Blow molding adalah proses pembentukan tabung cair (disebut sebagai parison atau preform) dari bahan termoplastik (polimer atau resin) dan menempatkan parison atau preform dalam rongga cetakan dan menggembungkan tabung dengan udara terkompresi, untuk mengambil bentuk rongga dan dinginkan bagian sebelum dikeluarkan dari cetakan.
Setiap bagian termoplastik berongga dapat ditiup.
Bagian tidak hanya terbatas pada botol, dimana terdapat satu bukaan dan biasanya diameter atau ukurannya lebih kecil dari dimensi bodi secara keseluruhan. Ini adalah beberapa bentuk yang paling umum digunakan dalam kemasan konsumen, namun ada jenis bagian cetakan tiup lainnya, termasuk, namun tidak terbatas pada:
- Kontainer curah industri
- Rumput, taman, dan barang-barang rumah tangga
- Perlengkapan dan suku cadang medis, mainan
- Membangun produk industri
- Otomotif-di bawah kap bagian
- Komponen alat
Proses Pembuatan Blow Moulding
Ada tiga jenis utama blow moulding:
- Cetakan tiup ekstrusi
- Cetakan tiup injeksi
- Cetakan tiup peregangan injeksi
Perbedaan utama di antara mereka adalah metode pembentukan parison; baik dengan ekstrusi atau cetakan injeksi, ukuran parison dan metode pergerakan antara cetakan parison dan blow; baik stasioner, bolak-balik, linier atau putar.
Dalam Extrusion Blow Moulding- (EBM) polimer dilebur dan lelehan ekstrusi padat diekstrusi melalui cetakan untuk membentuk tabung berongga atau parison. Dua bagian dari cetakan didinginkan kemudian ditutup di sekitar parison, udara bertekanan dimasukkan melalui pin atau jarum, menggembungkannya ke dalam bentuk cetakan, sehingga menghasilkan bagian berongga. Setelah plastik panas cukup dingin, cetakan dibuka dan bagian dikeluarkan.
Dalam EBM ada dua metode dasar ekstrusi, Continuous dan Intermittent. Secara terus menerus, parison diekstrusi terus menerus dan cetakan bergerak ke dan menjauh dari parison. Dalam intermiten, plastik diakumulasikan oleh ekstruder di dalam ruang, kemudian dipaksa melalui die untuk membentuk parison. Cetakan biasanya diam di bawah atau di sekitar ekstruder.
Contoh dari Continuous Process adalah mesin Continuous Extrusion Shuttle dan mesin Rotary Wheel. Mesin ekstrusi intermiten dapat berupa Reciprocating Screw atau Accumulator Head. Berbagai faktor dipertimbangkan ketika memilih antara proses dan ukuran atau model yang tersedia.
Contoh suku cadang yang dibuat oleh proses EBM mencakup banyak produk berongga, seperti botol, suku cadang industri, mainan, otomotif, komponen peralatan, dan kemasan industri.
Sehubungan dengan proses Sistem Pukulan Injeksi – (IBS), polimer dicetak dengan injeksi ke inti di dalam rongga untuk membentuk tabung berongga yang disebut bentuk awal. Bentuk awal berputar pada batang inti ke cetakan tiup atau cetakan di stasiun peniup untuk digelembungkan dan didinginkan. Proses ini biasanya digunakan untuk membuat botol kecil, biasanya 16oz/500ml atau kurang pada output yang sangat tinggi. Prosesnya dibagi menjadi tiga langkah: injeksi, blowing dan ejection, semua dilakukan dalam mesin yang terintegrasi. Suku cadang keluar dengan dimensi akhir yang akurat dan mampu menahan toleransi yang ketat—tanpa bahan tambahan dalam formasi, ini sangat efisien.
Contoh suku cadang IBS adalah botol farmasi, suku cadang medis, dan kosmetik serta paket produk konsumen lainnya.
Injection Stretch Blow Moulding- (ISBM) Proses Injection Stretch Blow Moulding- (ISBM) mirip dengan proses IBS yang dijelaskan di atas, di mana bentuk awal adalah cetakan injeksi. Bentuk awal yang dicetak kemudian disajikan ke cetakan tiup dalam keadaan terkondisi, tetapi sebelum peniupan akhir bentuk, bentuk awal diregangkan secara panjang dan juga secara radial. Polimer tipikal yang digunakan adalah PET dan PP, yang memiliki karakteristik fisik yang ditingkatkan oleh bagian proses peregangan. Peregangan ini memberikan bagian akhir peningkatan kekuatan dan sifat penghalang pada bobot yang jauh lebih ringan dan ketebalan dinding yang lebih baik daripada IBS atau EBM—tetapi, bukannya tanpa beberapa batasan seperti wadah yang ditangani, dll. ISBM dapat dibagi menjadi Satu langkah dan Dua langkah proses.
Dalam Satu langkah proses pembuatan preform dan peniupan botol dilakukan di mesin yang sama. Ini dapat dilakukan di 3 atau 4 mesin stasiun, (Injection, Conditioning, Blowing dan Ejection). Proses ini dan peralatan terkait dapat menangani volume kecil hingga tinggi dari berbagai bentuk dan ukuran botol.
Dalam Dua langkah proses plastik terlebih dahulu dicetak menjadi preform menggunakan mesin injection moulding yang terpisah dari blow moulder. Ini diproduksi dengan leher botol, termasuk benang pada ujung terbuka dari bentuk awal berongga ujung tertutup. Bentuk awal ini didinginkan, disimpan, dan kemudian dimasukkan ke dalam mesin blow moulding peregangan panas ulang. Dalam proses Two Step Reheat Blow, preform dipanaskan (biasanya menggunakan pemanas inframerah) di atas suhu transisi gelasnya, kemudian diregangkan dan ditiup menggunakan udara bertekanan tinggi dalam cetakan tiup.
Proses Dua Langkah lebih cocok untuk wadah dengan volume sangat tinggi, 1 liter ke bawah, dengan penggunaan resin yang sangat konservatif yang memberikan kekuatan besar, penghalang gas, dan fitur lainnya.